第二節 上 部 結 構
23、如何防止空心板梁頂預制過程中芯模上浮？
1、質量問題及現象
1）在澆筑腹板砼時，梁內模已開始上浮，使頂板砼減薄。
2）在澆筑頂板砼時，梁內模繼續上浮，使已澆筑好的砼頂面抬高并有龜裂。
2、原因分析
內模定位措施不力。
3、預防措施
1）若采用膠囊做內模，澆筑砼時，為防止膠囊上浮和偏位，應用定位箍筋與主筋加以固定，并應對稱平衡地進行澆筑。
2）當采用空心內模時，應與主筋相連或壓重，防止上浮。
3）分兩層澆筑，先澆筑底板砼。
4）避免兩側膠板過量強振。
24、采用滿堂支架現澆梁體時，模板容易出現哪些問題？
1、質量問題及現象
支架變形、梁底不平、梁底下撓，梁側模走動，拼縫漏漿，接縫錯位，梁的線形不順直，砼表面毛糙、污染或底板振動不實，出現蜂窩麻面，箱梁腹板與翼緣板接縫不整齊。
2、原因分析
1）支架設置在不穩定的地基上。
2）支架完成后，澆筑砼前未做預壓，產生不均勻沉降。
3）梁底模板支撐格柵鋪設不平整，不密實，底模與格柵不密貼，梁底模高程控制不準。
4）梁側模的縱、橫支撐剛度不夠，未按側模的受力狀況布置對拉螺栓。
5）模板拼接不嚴密，嵌縫處理不好。
6）底模不清潔，污染、雜物，影響砼流動和密實。
3、預防措施
1）支架應設置在經過加固處理的具有足夠強度的地基上，地基表面應平整，支架材料和桿件設置應有足夠的剛度和強度，支架立桿下宜墊砼土板塊，或澆筑砼地梁，以增加立柱與地基上的接觸面，支架的布置應根據荷載狀況進行設計計算，支架完成后要進行預壓，以保證砼澆筑后支架不下沉、不變形。
2）在支架上鋪設梁底模格柵要與支架梁密貼，底模要與格柵墊實，在底模鋪設時要考慮預拱度。
3）梁側模縱橫向支撐，要根據砼的側壓力合理布置，并設置足夠的對拉螺栓。
4）模板材料強度、剛度要符合要求。
5）底模必須光潔、涂機油。
6）兩次澆筑的要保證翼板模板腋下不流漿。
25、當梁體采用懸臂現澆法施工時，模板容易出現哪些問題？
1、質量問題及現象
施工掛籃底模與模板的配置不當造成施工操作困難，箱梁逐節變化的底板接縫不平順，底模架變形，側模接縫不平整，梁體縱向線形不順，撓度或頂面高程超出允許誤差。
2、原因分析
1）懸臂澆筑一般采用掛籃施工，掛籃的底模架的平面尺寸未能滿足模板施工的要求。
2）底模架的設置未按箱梁斷面漸變的特點采取措施，使梁底接縫不平、漏漿、梁底段與段之間產生錯臺。
3）側模的接縫不密貼，造成漏漿，側面產生錯臺。
4）掛籃模板定位時，垂直向高程考慮不準，或掛籃前后吊帶緊固受力不均。
5）掛籃模板未按橋梁縱軸線定位。
6）掛籃底模架的縱橫梁連接失穩，幾何尺寸變形。
3、預防措施
1）底模架應有足夠的平面及截面尺寸，應滿足模板安裝時支撐和拆除以及澆筑砼時所需操作工作寬度和剛度。
2）底模架應考慮箱梁斷面漸變和施工預拱度，在底模架的縱梁和橫梁連續接處設置活動鋼鉸，以便適時調節底模架，使梁底接縫平順。
3）底模架下的平行縱梁以及平行橫梁之間，為防止底模架幾何尺寸變形，慶用鋼筋或型鋼采取剪刀形布置，牢固連接縱橫梁。
4）掛籃就位后，在校正底模架時，必須預留砼澆筑時的拋高量，模扳安裝時應嚴格按測定位置核對標高，校正中線，模板和前一段的砼面應平整密貼。
5）掛籃就位后應將支點墊穩，收緊后吊帶，固定后錨，再次測量梁端標高，在吊帶收放時應均勻同步，吊帶收緊后，應檢查其受力是否均衡，否則就應重新調整。
26、鋼筋焊接時應注意哪些問題？
1、質量問題及現象
焊縫長度不夠，焊縫表面不平整，有較大的凹陷、焊瘤、焊縫有咬邊現象，焊條不合格，焊皮未敲掉，兩接合鋼筋軸線不一致。
2、原因分析
1）焊工不熟練，沒有取得焊工考試合格證書。
2）焊接完成后沒有測量焊縫長度。
3）焊條不合格，或選用焊條規格不對。
4）焊接完成后，沒有注意敲掉焊皮。
5）兩根焊接的鋼筋，其搭接端部沒有預彎。
3、預防措施
1）鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊，焊工必須有考試合格證。
2）鋼筋接頭采用焊接或幫條電弧焊時，應盡量做成雙面焊縫。
3）鋼筋接頭采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致。
4）接頭雙面焊縫的長度不應小于5d，單面焊縫長度不應小于10d。
5）鋼筋接頭采用幫條電弧焊時，幫條應采用與主筋同級別的鋼筋，其總截面面積不應小于被焊鋼筋的截面積。幫條長度，如用雙面焊縫不應小于5d，如用單面焊縫不應小于10d。
6）所采用的焊條，其性能應符合低碳鋼和低合金鋼電焊條標準的有關規定。
7）受力鋼筋焊接應設置在內力較小處，并錯開布置。
8）電弧焊接與鋼筋彎曲處的距離不應小于10倍鋼筋直徑，也不宜位于構件的zui大彎矩處。
9）焊接時，焊接場地應有適當的防風、雨、雪、嚴寒設施，環境溫度在5℃～-20℃時，應采取技術措施；低于-20℃進，不宜施焊。
10）焊接完成后，應及時將焊皮敲掉。
27、如何防止同一截面鋼筋接頭數理超過規范規定數值？
1、質量問題及現象
在同一個截面受力鋼筋接頭超過規范所規定的數值，該截面成為薄弱環節。
2、原因分析
1）鋼筋配料時忽略了鋼筋接頭錯開。
2）原材料長度使得鋼筋接頭錯不開。
3）分不清鋼筋的接頭處在受拉區還是受壓區。
3、預防措施
1）配料時，將鋼筋分號，特別注意每組鋼筋的搭配。
2）分不清受拉或受壓時，接頭設置均按受拉區的規定設置。
3）綁扎或安裝完鋼筋骨架后才發現接頭未錯開，一般重要構件應拆除返工，如屬一般構件，則可用加焊幫條的方法解決，或將綁扎搭接改為電弧焊搭接。
28、如何防止鋼筋骨架變形？
1、質量問題及現象
鋼筋骨架在裝卸、運輸和堆放過程中發生扭曲，外形尺寸或鋼筋間距不符合要求。
2、原因分析
1）成型鋼筋堆置過高，底層鋼筋壓彎變形。
2）搬運頻繁。
3）運輸工具不當。
3、預防措施
1）成型鋼筋堆放要整齊，不宜過高，不應在鋼筋骨架上操作。
2）起吊搬運要輕吊輕放，盡量減少搬運次數，在運輸較長鋼筋骨架時，應設置托架。
3）對已變形的鋼筋骨架要進行整修，變形嚴重的鋼筋應予以調換。
4）大型鋼筋骨架存放時，層與層之間應設置木墊板。
29、如何避免砼澆筑過程中發生過振或漏振？
1、質量問題及現象
在砼澆筑時，由于振搗工人不能準確把握振搗的部位和振搗的時間，使某一部位的砼發生過振或漏振。發生過振時，砼產生離析，水泥漿和粗骨料分離。發生漏振時，砼產生松散，蜂窩、麻面。兩種現象不僅影響砼外觀，而且砼強度不符合要求，此部位必須采取措施進行處理。
2、原因分析
1）砼振搗工人責任心不明確，施工前未接受技術培訓。
2）同一部位振搗時間過長。
3）某一部位漏振。
4）砼澆筑厚度過厚，沒有分層。
5）振搗器功率小，振搗力不足，振搗器選擇不合適。
6）澆筑砼過程中不連續振搗出現漏振。
7）附著式振搗器的布置間距不合理。
3、預防措施
1）對振搗工人要分工明確，責任到人，調動其生產積極性，將振搗質量與工資獎金掛鉤。要選擇工作認真，責任心強的工人專門進行振搗。
2）澆筑砼時，一般應采用振搗振實，避免人工搗實。大型構件宜用附著式振動器在側模和底模上振動，用插入式振搗器輔助，中小型構件宜在振動臺上振動。鋼筋密集部位宜用插入式振搗棒搗實。
3）砼按一定厚度、順序和方向分層澆筑振搗，上下層砼的振搗應疊，厚度一般不超過30cm。
4）使用插入式振搗棒時，移動間距不應超過振搗棒作用半徑的1.5倍；與側模應保持5～10cm的距離；插入下層砼5～10cm；每一部位振搗完成后應邊振邊徐徐提出振搗棒，應避免振搗棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。
5）使用平板振動器時，移位間距，應以使振動器平板能覆蓋已振實部分10cm左右為宜。
6）附著式振器的布置距離，應根據構造物形狀及振動器性能等情況通過試驗確定。
7）對每一振搗部位，必須振搗到該部位的砼密實為止。密實的標志是砼停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿。
8）砼澆筑過程中發生間斷時，其間斷時間應小于前層砼的初凝時間，并充分注意前后澆筑砼的連結密實。若間斷時間直超出規定時間，一般按工作縫處理。
30、預應力張拉時,應注意哪些哪些問題?
1、質量問題及現象
預應力筋張拉時出現異常情況，如錨墊板變形、梁的起拱不正常、千斤項、油泵等聲音異常，錨夾具滑出、千斤頂支架傾倒等。
2、原因分析
1）錨墊板承壓面與孔道中心線不垂直，錨具孔與錨墊板未對正，由于張拉力過大造成錨墊板變形。
2）千斤頂回油過猛，產生較大的沖擊振動，贊成滑絲。
3）千斤頂或油泵出現故障，聲音出現異常。
4）預應力筋被拉斷，出現異常聲音和梁體起拱不正常。
5）千斤頂支架不牢固。
3、預防措施
1）錨墊板承壓面與孔道中線不垂直時，應當在錨圈下墊薄鋼板調整垂直度。將錨圈對正墊板并點焊，防止張拉時移動。
2）千斤頂給油、回油工序要緩慢平穩進行。要避免回油過猛。
3）張拉操作要按規定進行，防止預應力筋受力超限發生拉斷事故。
4）油泵運轉出現異常情況時，要立即停車檢查。在有壓情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的旋扭。
5）在測量伸長及擰螺母時，要停止開動千斤頂。
6）千斤頂支架必須與染端墊板接觸良好，位置正直對稱，以防止支架不穩或受力不均傾倒傷人。
7）張拉或退楔時，千斤頂后面禁止站人，以防預應力筋拉斷或錨具、楔塊彈出傷人。
31、預應力張拉時，對錨具、夾具有什么要求？
1、質量問題及現象
錨具、夾具不合格，在預應力張拉時會發生滑絲、斷絲，錨固質量無法保證，預應力鋼束的張拉力也就無法保障。
2、原因分析
錨具、夾具不合格的原因一是生產廠家原因，二是進場后沒有檢驗。
3、預防措施
1）錨具和夾具的類型須符合設計規定和預應力鋼束張拉的需要。
2）用預應力鋼束與錨夾具組合件進行張拉試驗時的錨固能力，不得低于預應力鋼束標準抗拉強度的90%。
3）錨具、夾具須經過有資質的專業技術部門鑒定和產品鑒定，出廠前應由供方按規定進行檢驗，并提供質量證明書。
4）錨具、夾具進場時應分批進行外觀檢查，不得有裂紋、傷痕、銹蝕，尺寸不得超過允許偏差。
5）對錨夾具的強度、硬度、錨固能力等，應根據供貨數量和使用情況確定是否復驗。
32、預應力筋張拉時發生斷絲、滑絲怎么辦？
1、質量問題及現象
預應力筋在張拉與錨固時，由于各種原因，發生預應力筋的斷絲和滑絲，使預應力鋼束受力不均勻，造成構件不能達到所要求的預應力度。
2、原因分析
1）實際使用的預應力鋼絲或預應力鋼絞線直徑偏大，錨具與夾片不密貼，張拉時易發生斷絲或滑絲。
2）預應力束沒有或未按規定要求梳理編束，使得鋼束長短不一或發生交叉，張拉時易發生斷絲或滑絲。
3）錨夾具的尺寸不準，夾片的誤差大，夾片的硬度與預應力盤不配套，易屢絲和滑絲。
4）錨圈放置位置不準，支承墊塊傾斜，千斤頂安裝不正，會造成預應力鋼束斷線。
5）施工焊接時，把接地線接在預應力筋上，造成鋼絲間短路，損傷鋼絲，張拉時發生斷絲。
6）把鋼束穿入預留孔道內時間長，造成鋼絲銹蝕，砼砂漿留在鋼束上，又未清理干凈，張拉時產生滑絲。
7）油壓表失靈，造成張拉力過大，易產生斷絲。
3、預防措施
1）穿束前,預應力鋼束必須按規程進行梳理編束,并正確綁扎。
2）張拉預應力筋時，錨具、千斤頂安裝要準確。
3）張拉預應力筋時，錨具、千斤頂安裝要準確。
4）當預應力張拉達到一定噸位后，如發現油壓回落，再加油時又回落，這時有可能發生斷絲，如果發生斷絲，應更換預應力鋼束，重新進行預應力張拉。
5）焊接時嚴禁利用預應力筋作為接地線，不允許發生電焊燒傷波紋管與預應力筋。
6）張拉前必須對張拉端鋼束進行清理，如發生銹蝕應重新調換。
7）張拉前要經部門準確檢驗標定千斤頂和油壓表。
8）發生斷絲后可以提高其它束的張拉力進行補償；更換新束；利用備用孔增加預應力束。
33、澆筑砼過程中如何避免預應力孔道漏漿與堵塞？
1、質量問題及現象
在砼澆筑過程中，有時會發生預應力孔道漏漿，嚴重時導致孔道堵塞，這樣就改變了孔道摩阻系數，使預應力張拉伸長值發生偏差，當孔道堵塞時預應力筋無法穿入。
2、原因分析
1）波汶管安裝好后，在澆筑砼時，被振搗棒碰撞振破裂。
2）波紋管接頭處套接不牢固或有孔洞。
3）焊接鋼筋時，電焊火花燒壞波紋管的管壁。
3、預防措施
1）施工時，應防止砼振搗棒直接接觸擊波紋管。
2）進行鋼筋焊接時，應防止電焊火花燒破波紋管的管壁。
3）管道中間接頭、管道與錨墊板喇叭口的接頭，必須做到密封、牢固、不易脫開和漏漿。
4）在砼澆筑完成后，在砼終凝前，用高壓水沖洗管道，并用通孔器檢查管道是否暢通。
5）先在波紋管內穿入稍細的硬塑料管，澆筑完成后再拔出，可預防波紋管堵塞。
34、如何保證預應力預留孔道位置準確？
1、質量問題及現象
在預應力砼梁板施工中，如果預應力預留孔道位置不準確而發生偏差，在進行預應力張拉時，實際張拉力及伸長值就會與設計發生偏差，造成張拉力不準，由于預應力筋位置變化，還會影響梁板強度甚至使用安全。
2、原因分析
1）在預留孔道時，未看清圖紙或坐標計算錯誤，使孔道位置設置錯誤。
2）在澆筑砼時，由于波紋管或其它制孔道受到擾動，孔道位置發生變形。
3、預防措施
1）在預留孔道時，應認真閱讀圖紙，正確計算出孔道在每一斷面上的坐標。
2）將制孔管包括波紋管、鋼管、膠管等，準確牢固的定位，定位箍筋的位置、間距要合理。
3）在澆筑砼時，防止振搗棒碰撞制孔管，避免孔道上下左右浮動。
35、預應力孔道壓漿不飽滿對梁體有什么危害？
1、質量問題及現象
預應力孔道壓漿不飽滿，不能便預應力筋與梁體砼牢固粘結為整體，還會引起預應力筋銹蝕，從而影響預應力梁的壽命。
2、原因分析
1）壓漿時錨具處預應力筋間隙漏漿。
2）壓漿時，孔道未清凈，有殘留物或積水。
3）水泥漿泌水率太大。
4）水泥漿的膨脹率和稠度指標控制不好。
5）壓漿時壓力不夠或封堵不嚴。
3、預防措施
1）錨具外面的預應力筋間隙應用環氧樹脂膠漿或棉花、水泥漿填塞，以免冒漿而損失壓漿壓力。封錨時應留排氣孔。
2）孔道在壓漿前應用壓力水沖洗，以排除孔內粉渣雜物，保證孔道暢通。沖洗后用空壓機吹去孔內積水，但要保持孔道濕潤，使水泥漿與孔壁結合良好。在沖洗過程中，若發現有冒水、漏水現象，則應及時堵塞漏洞。當發現有串孔現象而不易處理時，應判明串孔數量，安排幾個串孔同時壓漿。或某一孔道壓漿后，立刻對相鄰孔道用高壓水*沖洗。
3）正確控制水泥漿的各項指標。泌水率zui高不超過3%，水泥漿中可摻入適當鋁粉等膨脹劑，鋁粉的摻入量約為水泥用量的0.01%。水泥漿摻入膨脹劑后的自由膨脹應小于10%。
4）壓漿應緩慢、均勻進行。一般每一孔道宜于兩端先后各壓漿一次。對泌水率較小的水泥漿，通過試驗證明可達到孔道飽滿時，可采取一次壓漿的方法。
5）保證壓漿壓力。壓漿應使用活塞式壓漿泵，壓漿的壓力以保證壓入孔內的水泥漿密實為準，開始壓力要小，逐步增加，zui大壓力一般為0.5～0.7Mpa。當輸漿管道較長或采用一次壓漿時，應適當加大壓力。梁體豎向預應力至zui大壓力控制在0.3～0.4Mpa。每個孔道壓漿至zui大壓力后，應有一定的穩壓時間，壓漿應達到孔道另一端飽滿和出漿，并應達到排氣孔排出與規定稠度相同的水泥漿為止，然后才能關閉出漿閥門。
36、預應力筋張拉完成后如何掌握壓漿和吊裝時間？
1、質量問題及現象
壓漿時間太晚，對預應力筋的安全不利。移運吊裝時間過早，影響壓漿強度。
2、原因分析
1）施工人員對壓漿時間、移動吊裝時間不明確。
2）施工工序組織安排不合理。
3）施工進壓漿設備發生故障，不能在短期內修復，又沒有備用設備。
4）急于底模周轉，壓漿強度未達到要求就移動預應力梁。
3）預防措施
1）使施工人員明確壓漿和移運吊裝的有關規定。
2）合理組織施工工序。
3）工地要有備用壓漿設備。
4）壓漿工作應在張拉完畢后盡早進行，一般預應力砼構件，在張拉完畢10h左右，觀察預應力筋和錨具穩定后，即可壓漿，zui晚不宜超過14d。
5）預制構件在孔道水泥漿強度達到設計規定后，方可進行移動和吊裝，設計未規定時，不應低于梁身砼設計標號的55%，且不低于20MPa。
37、采用先張法施工時，張拉臺座施工容易出現哪些問題？
1、質量問題及現象
臺座是先張法施加預應力的主要設備之一，它承受預應力筋在構件制作時的全部張拉力。張拉臺座的質量問題主要是支承架傾覆、移動，橫梁、定位板變形。
2、原因分析
1）支承架強度不足或錨固力不夠。
2）傳遞張拉力的橫梁斷面尺寸小，剛度不夠。
3）預應力筋定位板強度、剛度不夠。
3、預防措施
1）墩式臺座施工時，要保證其足夠錨固力，張拉時不致傾覆或發生位移。
2）槽式臺座施工時，要保證其有足夠的強度和剛度，張拉時保證支承槽不變形。
3）橫梁和定位板的斷面尺寸要合理，保證具有足夠的強度和剛度。
38、先張法施工時，如何保證各預應力筋受力均勻？
1、質量問題及現象
當采用多根預應力筋同時張拉方法時，張拉完成后，各根預應力筋張拉應力不等。
2、原因分析
1）多根預應力筋同時張拉時，每根預應力筋的初始長度不一致。
2）多根預應力筋同時張拉時，兩個千斤頂與預應力筋布置不對稱，兩個千斤頂頂進速度不同步。
3）橫梁和定位板的變形也會使預應力筋受力不均勻。
3、預防措施
1）多根預應力筋同時張拉時，必須使它們的初始長度一致。可在預應力筋的一端選用螺絲桿錨具和橫梁、千斤頂組成張拉端，另一端為固定端，這樣可以利用螺絲端桿的螺帽調整各根預應力筋的初始長度，使每根預應力筋受力均勻。
2）一端固定，一端多根張拉，千斤頂必須油路串通，同步頂進，保持橫梁平行移動，使預應力筋均勻受力。
3）采用雙向張拉方法，即將多根張拉固定端的鐓粗夾具改為夾片錨具，用小型穿心式張拉千斤頂先單根施加部分預應力，同時使每根預應力筋均勻受力，然后在另一端多根張拉到位，這種方法張拉速度快、預應力筋拉力均勻。
4）保持橫梁和定位鋼板有足夠的剛度。
39、先張法施工時，何進放張和割斷梁板間預應力筋？
1、質量問題及現象
1）采用先張法預制梁板時，當澆筑砼強度未達到設計規定時，應在臺座上放松受拉預應力筋，對預制梁施加預應力，造成預應力與砼的握裹力不夠，砼達不到設計預應力要求，嚴重時影響梁體強度。
2）采用氧割法切斷預應力筋，對預應力沖擊很大，易產生裂縫和造成大批預應力損失。
2、原因分析
1）砼強度未達到設計規定就放張。
2）放張方法不合理。
3、預防措施
1）當砼強度達到設計規定時再放張。當設計無規定時，一般要在大于砼設計強度標準的75%時進行。
2）放張預應力筋時，速度不宜太快，宜采用砂箱放松法和千斤頂放松法，慢慢放松預應力筋。
3）放張后即可對預應力鋼筋進行切割。長線臺座上預應力筋的切割順序，宜由放張端開始，逐次切向另一端。
40、對預應力梁預制場地及預制梁底座有何要求？
1、質量問題及現象
現場預制梁底座出現不均勻沉降，嚴重時使預制梁開裂。
2、原因分析
現場預制梁底座未予以加固，施加預應力后梁體拱起，梁端附近荷載集中容易引起地基不均勻沉降。
3、預防措施
1）施工前將預制場地整平，并碾壓夯實，保證排水條件良好。
2）預制梁底座范圍內，澆筑不小于15cm厚、20MPa強度的砼。
3）梁端附近底座范圍內需用漿砌片石或砼加固。
4）制梁底模包括木材、鋼板要堅固耐用、保證預制梁質量。